Технология газопламенное напыление для восстановления геометрии деталей

Технология газопламенного напыления порошковых и проволочных материалов позволяет восстановить геометрию деталей, восстанавливать либо производить баббитовые подшипники, шейки валов, крышки защищенных электродвигателей, посадочные места, выполнять антикоррозионное напыление металлоконструкций. Мы выполняем работы по восстановлению деталей методами напыления металлически покрытий, защите от коррозии, нанесение износостойких покрытий. Мы поставляем установки проволочного газопламенного напыления ТСЗП-МДП-115 , порошкового газопламенного напыления ТСЗП- UNISPRAYJET, и комплексы напыления под ключ. Также мы поставляем материалы для напыления – электрокорунд, алюник, баббит, инконель, молибден, монель, хастеллой, самофлюсующиеся порошки.

Первый газопламенный проволочный распылитель разработал М.У. Шооп в 1913 г. Скорость продуктов сгорания ацетилена в кислороде составляла 10:12 м/с, плотность напыленных покрытий - 85-90% плотности компактного материала. В качестве источника тепла использовалось кислородно-ацетиленовое пламя. В последнее время все шире стали применять заменители ацетилена: пропан, этилен, метан, водород.

рис. 1.
Схема проволочного распылителя:
1 - воздушное сопло;
2 - газовое сопло;
3 - пруток;
4 - направляющая трубка.

Проволочный распылитель (рис. 1) имеет распылительную головку, по оси которой подается проволока, пруток или шнур. Горелка с дополнительным воздушным соплом, предложенная М.М. Морозовым (рис. 2), обеспечила интенсивный нагрев поверхности подаваемого материала за счет прижатия пламени к распыляемому материалу расширяющимся воздушным конусом. Воздух дополнительно ускорял и дробил частицы материала.

Рис. 2.
Распылитель с двойным воздушным соплом:
1 - дополнительное воздушное сопло;
2 - воздушное сопло;
3 - газовое сопло.

Рис. 3.
Схема установки газопламенного напыления:
1 - порошковый распылитель;
2 - проволочный распылитель;
3 - порошковый питатель;
4 - бухта проволоки на вращающемся столе;
5 - ротаметры газовые;
6 - газовые баллоны;
7 - фильтр;
8 - ресивер;
9 - воздушный ротаметр;
10 - компрессор.

На рис. 3 представлена схема универсальной установки для газопламенного напыления. Фирма Norton Packо Industrial Ceramics (США) с 50-х годов специализируется на выпуске стержневых материалов для напыления керамики. В настоящее время фирма выпускает стержни из оксидов диаметром до 8 мм. Достоинством подачи керамики в виде стержней является гарантия проплавления материала, недостатком - прерывистость процесса, влияющая на качество поверхности покрытия. Лучший газопламенный стержневой распылитель УР-2А конструкции М.М. Коноплина был разработан в конце 50-х годов в ВИАМе (рис. 4).

рис. 4.
Прутковый распылитель УР-2А:
а - в трубе диаметром 100 мм;
б - при работе без "загибающего" воздуха.

Распылитель имел дополнительное воздушное сопло, направляющее воздух в радиальном направлении в зону плавления керамического стержня, где осевая скорость частиц была невелика. "Загибающий" воздух дробил относительно крупные (100:160 мкм) расплавленные частицы на более мелкие (20:40 мкм) и направлял их под углом 45:50^о к поверхности изделия. Дистанция напыления составляла 50 мм. Плотность покрытий из стержней со связующим на жидком стекле достигала 95%. Осевое расположение распылителя и малая дистанция напыления позволяли наносить покрытия на внутреннюю поверхность трубы диаметром 100 мм. В отличие от иностранных и отечественных распылителей пистолетного типа оператор работал сидя, в удобной позе, держа распылитель на коленях.

рис.5.
Проволочный распылитель MDP-115 в работе

Современный проволочный газопламенный распылитель типа MDP-115, Россия (рис. 5) с приводом от электродвигателя мощностью 150 Вт работает на проволоке диаметром 3:3,17 мм из различных материалов (коррозионно-стойкие и углеродистые стали, латуни, бронзы, баббиты, Al, Cu, Mo, Zn, Sn, Pb, сплавы на никелевой и кобальтовой основах). Производительность по цветным металлам - до 15 кг/ч, по стали и сплавам - до 9 кг/ч, расход кислорода - 50 л/мин, расход ацетилена или пропана - до 20 л/мин. Давление воздуха - 0,5 МПа. Масса распылителя - 4,1 кг. Он может комплектоваться автоматической установкой, оснащенной роботизированной системой, боксом и пультом дистанционного управления.

Рис.6.
Схема порошкового распылителя:
1 - газовое сопло;
2 - кольцевое пламя;
3 - покрытие;
4 - подложка;
5 - горючий газ;
6 - кислород;
7 - порошок.

Порошковый распылитель схематично представлен на рис. 6. Порошковая струя окружена кольцом пламени. При перемешивании струй пламени и газопорошковой взвеси происходит теплообмен. Частицы нагреваются до температуры плавления и переносятся на подложку. Порошковые установки предназначены для напыления легкоплавких материалов - цинка, термопластичных пластмасс (температура плавления до 800°С), и для напыления тугоплавких материалов, имеющих температуру плавления до 2050°С, но в основном - для нанесения самофлюсующихся материалов.